Controlar cada detalle de la calidad del producto​

¿Por qué los productos fabricados en China son de tan baja calidad?

1. Evaluación Técnica de Proveedores (Supplier Technical Assessment)

Antes de incluir un fabricante en nuestra red, realizamos:

Auditorías PSA (Potential Supplier Assessment): Verificamos certificaciones reales, capacidad de producción y antecedentes de cumplimiento.

Pruebas de Muestras Preliminares: Envío de prototipos a laboratorios independientes para tests de durabilidad, seguridad y conformidad.

Análisis de Riesgo con FMEA (Failure Mode and Effects Analysis): Identificamos modos potenciales de fallo (ej.: soldaduras frágiles, tintes tóxicos) y priorizamos acciones preventivas.

2. Control Estadístico de Procesos (SPC – Statistical Process Control)

Durante la producción masiva, implementamos:

Gráficas de Control: Monitoreo en tiempo real de variables críticas (ej.: dimensiones, peso, resistencia).

Cálculo de Índices de Capacidad (Cpk): Aseguramos que los procesos mantengan desviaciones dentro de límites aceptables (Cpk ≥1.33).

MSA (Measurement System Analysis): Verificamos la precisión de los instrumentos de medición usados en fábrica.

Ejemplo real: Para un pedido de 10,000 linternas, detectamos mediante SPC que el 8% tenían diámetros de lente fuera de tolerancia. Corregimos el molde y evitamos 800 unidades defectuosas.

3. Protocolos PPAP (Production Part Approval Process)

Para validar lotes previos al envío:

Verificamos 21 elementos críticos, desde planos certificados hasta estudios de capacidad y registros de ensayos.

Inspecciones en Lote Piloto: Producimos unidades iniciales en condiciones reales para pruebas destructivas y de vida útil.

Run@Rate: Confirmamos que la línea alcanza el ritmo de producción pactado sin comprometer calidad.

4. Herramientas de Calidad para No-Especialistas (QC Seven Tools)

Empoderamos a nuestros supervisores y socios con técnicas visuales y accesibles:

Diagrama de Pareto: Enfocarse en el 20% de defectos que causan el 80% de pérdidas (ej.: raspaduras en transporte).

Diagrama de Ishikawa (Fishbone): Analizamos causas raíz de problemas complejos (máquina, método, mano de obra, material).

Estratificación: Comparamos calidad entre turnos, líneas de producción o lotes de materia prima.

5. Inspecciones en Fábrica en Diferentes Etapas de Producción (DUPRO, PPM, FRI)

Una de las estrategias más efectivas para evitar sorpresas es la inspección escalonada:

PPM (Pre-Production Meeting): Coordinamos fábrica, equipo de calidad y logística para alinear criterios técnicos.

DUPRO (During Production Inspection): Revisamos el 30–50% del lote en proceso, detectando desviaciones tempranas.

FRI (Final Random Inspection): Inspección aleatoria bajo criterios AQL. Si no pasa, no se embarca.

Caso real: En una orden de mochilas escolares, detectamos en fase DUPRO que las cremalleras no cumplían con la resistencia requerida. Se reemplazaron antes del FRI, evitando reclamos masivos en Colombia.

6. Integración con Laboratorios Certificados y Ensayos Especializados

Más allá de la inspección visual, muchos productos requieren verificación científica para cumplir normativas internacionales.

Colaboramos con laboratorios acreditados ISO 17025 (SGS, TÜV, etc.) para análisis químicos, eléctricos o mecánicos.

Aplicamos ensayos sectoriales clave: migración de metales pesados (EN 71-3), inflamabilidad textil (NFPA 701), resistencia a la corrosión (ASTM B117).

Verificación cruzada: Comparamos resultados con nuestras inspecciones internas para cerrar el ciclo de control.

Ejemplo real: Para una línea de utensilios de cocina, detectamos migración de aluminio por encima de lo permitido. Ajustamos aleación y pintura, evitando miles de piezas rechazadas por COFEPRIS en México.